Manufacture : BOM multi-niveaux + MRP + QC ISO 9001

Au Québec, 13 376 entreprises de fabrication ont des employés (Institut de la statistique du Québec, d'après Statistique Canada, décembre 2025). Si tu en diriges une et que tu fabriques en petite ou moyenne série, tu connais le dilemme : commande trop, et ton cash dort sur les tablettes ; pas assez, et ton client attend. Voici comment fonctionnent la nomenclature multi-niveaux (BOM), le calcul MRP et le contrôle qualité ISO 9001, avec des calculs que tu peux refaire. Et, pour chacun, où en est Forge Tech aujourd'hui.

BOM (Bill of Materials) multi-niveaux

Une nomenclature multi-niveaux imbrique des sous-assemblages dans le produit fini, puis des composants dans chaque sous-assemblage. Par exemple, une armoire de cuisine :

Produit fini : Armoire de cuisine 90"
├── Sous-assemblage : Caisson
│   ├── Panneau latéral × 2
│   ├── Panneau fond × 1
│   ├── Tablette × 3
│   └── Vis 5mm × 24
├── Sous-assemblage : Façade
│   ├── Porte × 2
│   ├── Charnière × 4
│   └── Poignée × 2
└── Quincaillerie : Plinthe + cornière
  

Le coût remonte un niveau à la fois. Exemple, avec des prix ronds qui ne sont pas ceux de ton fournisseur : le caisson, c'est 2 panneaux latéraux à 15 $ (30 $), un fond à 10 $, 3 tablettes à 5 $ (15 $) et 24 vis à 0,10 $ (2,40 $), donc 57,40 $. La façade : 2 portes à 25 $ (50 $), 4 charnières à 3 $ (12 $) et 2 poignées à 4 $ (8 $), donc 70 $. Plinthe et cornière : 6 $. Matières de l'armoire : 57,40 + 70 + 6 = 133,40 $. Ajoute 2,5 heures de main-d'œuvre à 40 $ l'heure, soit 100 $ : coût de revient, 233,40 $.

Maintenant, ta vis passe à 0,12 $. Le caisson prend 24 × 0,02 = 0,48 $, et l'armoire aussi : 133,88 $ de matières. Sur 200 armoires, c'est 96 $ de marge partis sans que personne l'ait décidé. Tout l'intérêt du multi-niveaux est là : une hausse au fond de l'arbre remonte jusqu'au coût du produit fini.

Dans Forge Tech, la nomenclature est aujourd'hui une fiche par produit fini : son nom, les heures de main-d'œuvre et le taux horaire, datée du jour où tu la crées. Les deux chiffres de la main-d'œuvre, la fiche les garde. La liste des composants et ce recalcul à travers les niveaux, pas encore : le tableau plus bas te dit quoi faire en attendant.

MRP (Material Requirements Planning)

Un MRP, peu importe le logiciel, part de quatre données :

• Commandes clients confirmées + dates de livraison
• Stock actuel par composant
• Lead time fournisseur de chaque composant (jours)
• Taux de perte attendu (wastage rate) par opération

Il en tire trois sorties :

• Ordres de fabrication proposés (quantité + date de début pour livrer à temps)
• Bons de commande proposés pour les matières manquantes
• Alertes pénurie quand il est trop tard pour commander avant la date promise

Le cœur du calcul tient en quatre lignes. Hypothèses : 40 armoires promises, assemblage prévu le 8 novembre, 4 charnières par armoire, 5 % de perte, 60 charnières en stock, 10 jours de délai chez ton fournisseur.

1. Besoin brut : 40 × 4 = 160 charnières.
2. Avec la perte : 160 × 1,05 = 168.
3. Besoin net : 168 − 60 = 108 charnières à commander.
4. Date limite de commande : 8 novembre − 10 jours = 29 octobre.

Refais-le avec une vraie commande et ton composant le plus long à recevoir : c'est lui qui t'oblige à commander le plus tôt. Un MRP refait ce calcul pour chaque composant de chaque commande, chaque fois qu'une commande bouge.

Dans Forge Tech, ce calcul n'est pas encore automatisé. Ce qui fonctionne aujourd'hui, c'est le point de commande. Sur chaque fiche produit, tu inscris un seuil de réapprovisionnement. Coche l'alerte dans le Centre d'automatisation : chaque jour où un produit est au seuil ou en dessous, tu reçois un courriel qui les liste, en rouge ceux qui sont en rupture. C'est plus simple qu'un MRP : le seuil ne regarde ni tes commandes à venir ni tes délais. Fixe-le donc au moins à ce que tu consommes pendant le délai de livraison de ton fournisseur.

Opérations + Work Centers

Chaque ordre de fabrication suit une gamme : une séquence d'opérations, chacune sur un poste de travail (work center). Pour une pièce soudée et peinte, par exemple :

1. Coupe (Work Center : scie)
2. Soudure (Work Center : poste de soudure)
3. Assemblage (Work Center : table d'assemblage)
4. Peinture (Work Center : cabine de peinture)
5. Contrôle qualité
6. Emballage
7. Expédition

Chaque opération a un temps standard. Comparé au temps réel, il te donne le rendement du poste (temps standard ÷ temps réel) et sa capacité réelle. Une coupe prévue à 12 minutes qui en prend 15, c'est un rendement de 12 ÷ 15 = 80 %. Sur 8 heures, la scie sort 480 ÷ 15 = 32 coupes, pas les 480 ÷ 12 = 40 de ton plan. Si tu promets tes dates avec 40, tu promets 8 coupes de trop chaque jour.

Contrôle qualité ISO 9001

ISO 9001 ne t'impose aucun logiciel. Ce que l'auditeur voudra voir, ce sont tes preuves : ce qui a été vérifié, selon quel critère, par qui, avec quel résultat. Une fiche d'inspection par ordre de fabrication qui tient la route contient :

• Le standard appliqué (ISO 9001, AWS pour la soudure, ASME pour les appareils sous pression, etc.)
• La taille de l'échantillon (selon ton plan AQL)
• Les défauts trouvés
• Le résultat : conforme, non conforme, à reprendre ou en attente (pass / fail / rework / pending)
• La liste de vérification propre au type de produit
• Les photos des défauts
• L'approbation d'une dérogation par le responsable qualité

Traçabilité lot/série

Si un client retourne un produit défectueux, une traçabilité par lot ou par numéro de série te permet de retrouver :

• La date de fabrication
• Les opérateurs assignés à chaque étape
• Les composants utilisés (avec leurs lots fournisseurs)
• Les inspections qualité réalisées
• Tous les produits de la même série (pour un rappel ciblé)

Ce qu'elle vaut se compte en armoires. Un lot de 500 charnières défectueuses, posées 4 par armoire, en touche au plus 500 ÷ 4 = 125. Avec la traçabilité, tu rappelles ces 125-là. Sans elle, tu rappelles tout ce qui est sorti pendant la période où ce lot a pu servir.

Fais le test aujourd'hui : prends une armoire livrée le mois dernier et chronomètre le temps qu'il te faut pour retrouver le lot de ses charnières. Si tu n'y arrives pas, tu sais par où commencer.

Où en est Forge Tech, fonction par fonction

Voici ce que le logiciel fait aujourd'hui, vérifié dans son code le 26 septembre 2026, et quoi faire en attendant là où il ne le fait pas encore.

Forge Tech, SAP Business One, Acomba ou JobBOSS : la grille pour comparer

Je n'ai pas de relevé daté des prix de ces logiciels pour la fabrication, et je n'ai mesuré aucune implantation chez un manufacturier. Un tableau où je remplis les deux colonnes, je ne pourrais pas te le prouver. Alors je remplis la mienne ; la leur, demande-la par écrit.

La mise en route, calcule-la toi-même. Hypothèse : 50 produits finis, 5 minutes pour créer la fiche de nomenclature de chacun, le temps de retrouver ses heures de main-d'œuvre et son taux. 50 × 5 = 250 minutes, un peu plus de 4 heures. Mets ton nombre de produits, puis chronomètre ta première fiche pendant l'essai pour remplacer le 5.

Essaie Forge Tech 30 jours, logiciel complet, sans carte de crédit : crée ta première nomenclature, inscris tes seuils de réapprovisionnement, et juge sur pièces.

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— Guillaume Régimbald, Fondateur, Forge Tech Inc.